Инжиниринговое обеспечение внедрения технологий получения бензолсодержащих соединений из попутного нефтяного газа

ООО «Управляющая компания “РусГазИнжиниринг”» предоставляет инжиниринговые услуги в сфере комплексного обустройства объектов нефтегазовой, нефтегазоперерабатывающей и нефтехимической отраслей от проектирования до сдачи объектов в эксплуатацию, включая комплексное опробование, обучение эксплуатационного персонала заказчика, опытно-промышленную эксплуатацию и постгарантийное обслуживание.

Компания имеет все необходимые лицензии в сфере своей деятельности, сертифицирована по международному стандарту ISO 9001:2000 в области «Организация работ по комплексному обу стройству, реконструкции или технологическому перевооружению, экспертизе промышленной безопасности, модернизации и ремонту технологического оборудования объектов добычи, переработки и транспорта нефти, газа и конденсата».

Компания работает на рынке предлагаемых услуг чуть более трех лет, но за этот срок уже приобрела значительный опыт в продвижении современных инжиниринговых технологий в плоскость практической реализации и заметно расширила географию их внедрения.

Несколько слов о проектах, выполненных нашей компанией.

В 2005 г. успешно завершена сдача в эксплуатацию УКПГ Находкинского газового месторождения, включая газоизмерительную станцию на узле подключения КС-1, 2 Ямбургская. Установка выведена на полную проектную мощность (27 млн. м/сут.) и работает без проблем.

С этого объекта мы начали свою работу. В настоящий момент завершена реализация следующих проектов: - Обустройство объекта «Установка стабилизации и очистки конденсата» Тарасовского газоконденсатного месторождения производительностью 1,4 млн. т/г по нестабильному конденсату. Наша компания выполнила весь комплекс работ «под ключ» (ЕРС). - Обустройство участка 1А Ачимовских отложений Уренгойского месторождения на период опытно-промышленной эксплуатации. (Заказчик — ЗАО «Ачимгаз» — совместное предприятие ОАО «Газпром» и немецкой компании «Винтерсхал»). Проект интересен тем, что в таком значительном объеме (производительность 5 млн. м газа в сутки) разработка Ачимовских отложений только начинается, т.е. по сути это пилотный проект. И при выборе технологии пришлось проанализировать и просчитать множество вариантов, прежде чем остановиться на единственно правильном, на наш взгляд, решении в принятии усовершенствованной технологии НТС. - В 2006 г. была проведена реконструкция Локосовского ГПЗ (заказчик — ООО «ЛУКОЙЛ–Западная Сибирь»), целью которой было создание на базе существующих технологических объектов современного процесса переработки попутного нефтяного газа мощностью 1,5–2 млрд. м/год с получением качественных целевых продуктов. Проектирование технологии процесса переработки газа выполнило ООО «ЦКБН Инжиниринг». Основным принципом проектирования технологии было максимально возможное использование имеющегося на заводе технологического оборудования и трубопроводов. Это позволило: - Сократить объем капитальных затрат на реконструкцию завода в несколько раз при увеличении его производительности в 2 раза. - Провести реконструкцию ГПЗ в двухнедельный срок (работы были осуществлены в период остановки завода для проведения планового технического обслуживания и регламентных работ). Также к уже внедренным технологиям в 2006 г. следует отнести полностью смонтированные: - малогабаритную установку НТС для Перелюбского ГКМ производительностью по сырью 500 тыс. м/сут. (заказчики — ООО «Геогаз», ФГУП «Нижневолжскгеология»); - установку осушки газа и регенерации ТЭГа для КС Федоровского месторождения производительностью по сырью 260 тыс. м/час (заказчик — ОАО «Сургутнефтегаз»); - ООО «ЦКБН Инжиниринг» являлось разработчиком технологии и поставщиком технологического оборудования для строительства установок осушки попутного нефтяного газа Когалымской и Повховской газокомпрессорных станций (заказчик — ООО «ЛУКОЙЛ–Западная Сибирь»). Здесь хочется отметить, что четкая организация работ и гибкость при решении возникающих задач позволили провести все работы в рекордно короткие сроки (за пять месяцев, май–сентябрь 2006 г.) с начала проектирования до ввода в эксплуатацию. В каждом конкретном случае реализации этих проектов были проанализированы существующие технологии, и на этой основе спроектирована технология, отвечающая требованиям заказчика.

В настоящее время одним из направлений работы нашей компании является программа внедрения в промышленность установок комплексной переработки попутного нефтяного газа (ПНГ) с получением ароматических углеводородов. На наш взгляд, утилизация ПНГ является актуальной проблемой всего нефтегазового комплекса России. В этом плане наибольший интерес по своему химическому составу и свойствам представляют ПНГ Западно-Сибирских месторождений, многие из которых отличаются повышенным содержанием ценных углеводородов — C3 и выше, которые могут являться исходным сырьем для получения ароматических углеводородов. Расчеты показывают, что только на факелах нефтепромыслов Западной Сибири каждый год сжигается примерно 15 млрд. м этого ценнейшего ресурса.

В основном на сегодняшний день принята упрощенная схема утилизации ПНГ, основанная на технологиях переработки нефтяного газа с минимальным ассортиментом выпускаемой продукции: сухой газ, стабильный бензин и ШФЛУ.

Основные направления решения проблемы рационального использования ПНГ: - Мультифазный транспорт газожидкостной смеси (ПНГ) до пунктов подготовки и переработки (ГПЗ). - Использование в качестве ресурса для производства тепла и электроэнергии. - Закачка в пласт с целью повышения нефтеотдачи. - Комплексная переработка ПНГ с получением ароматических и синтетических углеводородов. - Переработка ПНГ на локальных комплексах с получением СПБТ, СГБ, СПГ. С нашей точки зрения, одним из перспективных направлений утилизации ПНГ является его комплексная переработка с получением ароматических углеводородов и нефтепродуктов.

Данная задача на практике не решена, и на данный момент наша компания ведет работу в этом направлении с привлечением ведущих в этой области российских и зарубежных компаний, с которыми оформлены соглашения о сотрудничестве или консорциуме. В частности к ним можно отнести канадские компании «Малони», «Акер Квэрнэр», «Торомонт», «Петреко», немецкую «Энгельгард» и др.

Алгоритм решения данной критериальной задачи рассмотрим на примере обустройства одного из месторождений в Западной Сибири. На сегодняшний момент наша компания имеет предложение от заказчика и финансовой группы, готовых полностью профинансировать проект строительства установки переработки ПНГ мощностью 60 млн. м/год по сырому газу, с последующим получением БТК фракции.

В укрупненном виде технологическую схему получения БТК из ПНГ (см. рис.) можно разбить на два этапа: 1. Установка очистки ПНГ с использованием установки компримирования низконапорных газов гидроприводным струйным компрессором, с получением сухого газа и конденсата. 2. В блоке каталитического процесса получаем ароматические углеводороды.

Остановимся подробнее на каждом из этапов.

Взамен традиционной схеме НТС, или абсорбции, здесь предлагается вариант установки подготовки газа с использованием технологии «системы молекулярных сит», решающей проблему разделения углеводородов методом рекуперации по составу. На выходе из установки очистки получается 2 потока: - Поток ШФЛУ, выделенный из основного потока, содержит большую часть тяжелых углеводородов С3 и выше, содержащихся в исходном газе, который можно использовать для получения БТК дальше по общей технологической схеме. - Сухой поток газа для продажи с содержанием С1 — 95%, СО2 до 2%. Система работает путем прогона сжатого газа через слой адсорбента. В качестве адсорбента используется титановый силикат, синтетический цеолит с размером пор, специально подобранным для данной технологической задачи, эксклюзивно производимый компанией «Энгельгард» и не имеющий мировых аналогов.

В схеме очистки газа, для снижения капитальных и эксплуатационных затрат, предлагается использовать гидроприводной струйный компрессор для сжатия газа, которое происходит за счет передачи ему в струйном аппарате импульса энергии от циркулирующей жидкости.

Гидроприводные струйные компрессоры имеют следующие преимущества по сравнению с традиционными компрессорами: - имеют моторесурс, на порядок больший, чем у компрессоров традиционного типа; - обладают энергопотреблением, практически равным энергопотреблению компрессоров традиционного типа; - надежны при работе и не входят в помпаж в широком диапазоне давлений исходного газа от вакуума; - могут перекачивать газы, загрязненные мехпримесями, пеной, жидкостью, находящейся в дисперсном состоянии и в виде пробок; - не имеют традиционного масляного хозяйства и не требуют специальных смазочных веществ; - просты в обслуживании и не требуют высококвалифицированного персонала; - имеют высокую эффективность и быструю окупаемость. Вторым этапом данной схемы является получение ароматических соединений (БТК) из С3 и выше. Технология получения БТК из легких углеводородов С3–С4 в присутствии или отсутствии метана основана на применении модифицированных цеолитсодержащих катализаторов с оригинальной морфологией цеолитных кристаллов, обеспечивающих высокий выход ароматических соединений. Процесс осуществляется в проточном реакторе со стационарным слоем катализатора, не содержащем в своем составе благородные металлы и не требующем водорода извне.

Преимущества технологии: - обеспечивается высокий выход ароматических углеводородов; - осуществляется совместная переработка олефиновых и парафиновых углеводородов; - низкие энергетические затраты.

Баварский спецназ.

Новая система «Строй-Ресурс» — энциклопедия строительных материалов!.

Строительный мониторинг исторических зданий. Технологии и оборудование.

CONDTROL: точность лазера.

Для тех, кто строит загородный дом.

Навигационная светооптика нового поколения впервые на Северо-Западе.

Современные технологии строительства мансард с применением МСК.

Главная Публикации